Notevoli miglioramenti a Transformation 2.0 Drives


Worthington Industries ha lasciato Transformation 2.0 (T2.0), uno sforzo per stimolare i successi della nostra prima trasformazione, adottando principi “lean” (snelliti) e accelerando il cambiamento attraverso eventi di miglioramento rapido, definiti “kaizen”.
 
Prima che un kaizen possa avere luogo, si completa un lavoro preliminare per raccogliere i dati, identificare le aree di miglioramento e individuare le attività per sperimentare o fare “try-storming” (raccogliere idee e verificarne subito la fattibilità) di nuovi modi di effettuare il lavoro. Durante gli eventi settimanali, i dipendenti conducono esperimenti rapidi e i successi vengono messi in atto come lavoro standard.
 
In sede di ogni kaizen, serve tutto l’aiuto possibile, dai leader senior ai dipendenti di ciascun’area su cui il processo ha un impatto. Abbiamo il potere decisionale e professionisti esperti per fare accadere le cose. Questo è ciò che rende T2.0 così vincente.

T 2.0 in azione: Westerville, Ohio

Con l’aiuto di Trasformation 2.0, la struttura di produzione delle bombole a pressione di Worthington a Westerville, in Ohio, ha fatto incredibili passi avanti in termini di efficienza. Gli eventi Kaizen incentrati sulla verifica del controllo qualità e sul fissaggio mediante saldatura permettono di dare uno sguardo al processo T2.0.

Kaizen di verifica del controllo qualità

Un serbatoio per propano da 9 l (20 libbre) su 200 prodotti viene inviato al collaudo distruttivo del controllo qualità. Prima di iniziare questo kaizen, il collaudo distruttivo richiedeva fino a due ore e mezzo per il completamento. Allo stesso tempo, i serbatoi hanno una finestra di circa 20 minuti prima di raggiungere la linea di verniciatura. Una volta verniciati, non è più possibile sistemare eventuali difetti osservati e devono essere demoliti. L’obiettivo di questo evento era accorciare i tempi di verifica a meno di 20 minuti per eliminare inutili sprechi.
 
Dopo aver esaminato attentamente i dati, il team ha scoperto che la maggior parte dei guasti si verificava durante un test specifico. Spostando semplicemente quel test come primo da effettuarsi, si è potuto risparmiare un tempo significativo. “Con la sola modifica dell’ordine dei test, il team è stato in grado di identificare la maggior parte dei guasti nei primi nove minuti,” ha affermato il Responsabile della Transformation Matt Keener.
 La trasformazione di Westerville
Attraverso un altro rapido esperimento riguardo alla verifica della pressione, in cui i serbatoi vengono riempiti di acqua e poi svuotati, il team ha scoperto che il processo di svuotamento era un collo di bottiglia. Sviluppando un pezzo per lo svuotamento più rapido dei serbatoi, sono stati in grado di tagliare il tempo del processo del 92 percento.
 
In totale, il team ha raggiunto il proprio obiettivo, riducendo il collaudo del controllo qualità a meno di 20 minuti, un miglioramento dell’86 percento.

Kaizen sul fissaggio mediante saldatura

I dati mostravano inoltre che il fissaggio mediante saldatura, processo in cui un collare e un anello di base vengono saldati su ogni serbatoio, contava il numero più alto di tastature nello stabilimento. L’obiettivo del team era di tagliare quel numero di più del 60 percento.

“Analizzando più attentamente il problema, abbiamo notato che esistevano molte variazioni nel modo in cui gli operatori effettuavano il proprio lavoro,” ha affermato il Supervisore della produzione Lou Saggio. Per eliminare la variazione, il team ha misurato e identificato la gamma di movimento delle pistole di saldatura che producevano regolarmente i migliori risultati. Poi, hanno aggiustato le pistole di saldatura secondo quei parametri fissi, permettendo agli operatori di produrre risultati ripetibili.

 Eventi Kaizen a Westerville
 
“Vedo la differenza negli eventi che organizziamo” ha detto il Saldatore di patch Wally Williamson. “Tutte le rilavorazioni vengono portate qui da me, quindi se ne ricevo un numero inferiore… sappiamo che sta funzionando.” Con queste modifiche, il team ha superato il proprio obiettivo, tagliando il numero di tastature dell’80 percento.
 
“Penso che l’impatto più grande della 2.0 sia la nostra proprietà del processo. Abbiamo investito sette mesi [per ora] sul processo e si ripagherà negli anni a venire,” ha affermato il Responsabile delle operazioni Jeff Nelson. “Sta producendo dividendi in ogni area dell’attività.”
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